van http://www.eur.nl/fsw/staff/homepages/pruijt/publications/zweden/

TESTCASE: VOLVO KALMAR (PERSONENAUTO-ASSEMBLAGE)

De in 1974 geopende Volvo fabriek in Kalmar is het bekendste voorbeeld van een bedrijf waarbij het "Nieuwe Fabrieken" programma betrokken was. Bij het ontwerp van deze fabriek was humanisering van de arbeid �©�©n van de doelstellingen. In Volvo Kalmar vindt men geen lopende band. In plaats daarvan staan de auto's in aanbouw daar op AGV's (Automated Guided Vehicle, computerbestuurd wagentje). De produktielijn is in secties onderverdeeld. Iedere sectie wordt bemand door een team van 15 - 20 personen. Per sectie is het werk opgesplitst over vier of vijf werkstations, die achtereenvolgens door de AGV worden aangedaan. Arbeiders kunnen de AGV langs de werkstations binnen hun sectie volgen en zo al het werk doen dat in de sectie wordt verricht. Hierdoor kan de cyclustijd langer zijn dan bij een lopende band. Naast deze methode werd ook "dock assembly" toegepast. Dit wil zeggen dat de AGV langere tijd stil wordt gezet in een werkstation, waardoor een uitgebreidere taak kan worden uitgevoerd. Het was de bedoeling dat het werken in groepen hierdoor zou worden bevorderd. Na verloop van tijd werd echter duidelijk dat het verschil tussen het concept van Volvo Kalmar en het lopende band systeem minder groot was dan aanvankelijk werd gedacht. Christian Berggren, die jarenlang onderzoek deed in de Zweedse auto-industrie, merkt op:"De nieuwe technologie met AGV's en het nieuwe soort gebouw verhinderden veel waarnemers te zien dat de basisstructuur in essentie hetzelfde was gebleven. [..] De AGV's werden op dezelfde centralistische wijze bestuurd als bij een conventionele produktielijn. Er werden geen organisatorische veranderingen ingevoerd om de ontwikkeling van teams te ondersteunen. Er werden bijvoorbeeld geen extra taken aan de teams overgedragen en de werknemers kregen niet het recht ergens beslissingen over te nemen. Op vooraf ingestelde tijdstippen zetten de AGV's zich in beweging, ongeacht of de assemblagemedewerkers nu klaar waren of niet. [..] Dit was zelfs van toepassing op de zogenaamde dock assembly, waar het een aanzienlijke stress veroorzaakte. Bovendien functioneerden de buffers tussen de subsecties niet zoals verwacht. In de praktijk werd in de gehele fabriek hetzelfde tempo aangehouden." (Berggren 1989, 181) Aan het begin van de jaren '80 werden er in de fabriek in Kalmar rationaliseringsmaatregelen genomen. De methode van dock assembly verdween. Het aantal verschillende automodellen nam toe, waardoor de voorraad onderdelen die bij het "dock" moet worden aangehouden, te groot werd. Verder nam het produktietempo toe, waardoor verstoringen in het produktieverloop, die met de dock assembly samenhingen, ernstigere gevolgen kregen (Agur�©n e.a. 1984, p.41). Buffers tussen de secties verdwenen ook, behalve de buffers die men nodig vond in verband met de toelevering van onderdelen. Het meeste wat afweek van het lopende band principe werd zo weer afgeschaft. Het voornaamste verschil met het lopende band systeem dat overbleef, is dat de arbeiders een AGV op zijn weg door de subsectie kunnen volgen, waardoor een cyclustijd van maximaal 25 minuten mogelijk is (Berggren 1989, 183). Van een duurzame toename van de autonomie was in Kalmar geen sprake. Ten opzichte van traditionele lopende band montage namen de cyclustijden wel toe. De saaiheid van het werk werd hierdoor wel bestreden, maar het is twijfelachtig of dit een toename van vakmanschap genoemd kan worden. In de jaren '80 namen de weerstanden bij werknemers tegen lopende band-achtige werksituaties toe. Bij Volvo en bij Saab werden in de eerste helft van de jaren '80 allerlei veranderingen doorgevoerd, die echter geen grote afwijking van het lopende band concept inhielden.